Смена поставщика автомобильных комплектующих, когда производство не терпит отлагательств

Вкратце

Поставщик запасных частей для автомобильной промышленности может предложить цену и отправить образцы деталей в течение нескольких дней после возникновения сбоя. Но это ещё не означает, что смена поставщика одобрена. Коммерческая доступность, техническое одобрение, соответствующее утверждение со стороны самого заказчика и подтверждённая способность обеспечить производственные объёмы — это четыре отдельных этапа проверки. У каждого из них есть свой ответственный и свои подтверждающие документы. Руководитель, курирующий смену поставщика, координирует эти проверки. Никто не может отменить одну из этих проверок ради соблюдения сроков поставки. Только сторона, обладающая соответствующими полномочиями в рамках собственной службы качества заказчика, может завершить данный этап.

Повод: почему цитата не является утверждением изменения поставщика в автомобильной отрасли

Эта схема знакома любой команде по закупкам или контролю качества, которой приходилось сталкиваться с перебоями в поставках. Действующий поставщик прекращает поставки или дает понять, что скоро это произойдет. Отдел закупок действует оперативно и находит замену. Новый поставщик предлагает конкурентоспособное ценовое предложение, подтверждает производственные мощности и предоставляет образцы деталей, которые на первый взгляд выглядят приемлемо. Внутри компании может сложиться впечатление, что проблема решена.

Это не так. Коммерческое предложение подтверждает лишь коммерческий интерес, и ничего больше. Образец подтверждает, что опытная команда способна изготовить одну деталь вручную под пристальным наблюдением всех присутствующих. Ни то, ни другое не подтверждает, что альтернативный поставщик сможет обеспечить объемы производства, допуски и прослеживаемость, требуемые конкретным заказчиком. Ни то, ни другое не подтверждает, что заказчик, в автомобили которого будет устанавливаться эта деталь, вообще согласился её принять.

Первая задача руководства заключается в том, чтобы точно определить суть изменения. Порядок утверждения не является единым для всей базы поставщиков. Один продукт может входить в собственный список утвержденных поставщиков заказчика, для которого предусмотрена отдельная задокументированная процедура внесения изменений. Другой продукт, в свою очередь, может обладать характеристиками, связанными с безопасностью или нормативными требованиями, которые требуют оформления полноценного уведомления об инженерном изменении.

Предположение о том, что один вариант маршрута охватывает все затронутые участки, приводит к тому, что команда по закупкам теряет недели, которых у неё и так не было. Это первое решение имеет большее значение, чем последующее оформление документов. Именно оно определяет, возможно ли вообще получить одобрение на смену поставщика в сроки, которые уже были обещаны отделом закупок.

Что на самом деле означают PPAP и утверждение серийных деталей в сфере закупок для автомобильной промышленности

Процесс квалификации поставщиков-заменителей в автомобилестроении осуществляется с помощью механизма, известного как «утверждение деталей для серийного производства» (PPAP). Группа действий автомобильной промышленности разрабатывает и издает PPAP предназначен для подтверждения одного: что производственный процесс поставщика способен стабильно выпускать детали, соответствующие требованиям, в условиях реального серийного производства. Это должно происходить с той производительностью, которая требуется предприятию, а не только при тщательном изготовлении единичных образцов на стапеле.

Именно это различие имеет решающее значение. Деталь, изготовленная медленно, вручную, на опытно-конструкторском оборудовании, может выглядеть идентично детали, изготовленной серийно на серийном оборудовании. Однако эти две детали могут вести себя по-разному, если в расчет взять отклонения в размерах, износ инструмента и различия в технологическом процессе. Утверждение серийных деталей существует для того, чтобы выявить эти различия до того, как деталь поступит на автомобиль. Оно не предназначено для того, чтобы замедлять работу предприятия ради самого замедления.

В нём не устанавливаются единые универсальные сроки, уровни утверждения или допустимые исключения. Каждый заказчик устанавливает свои собственные требования к конкретной детали, линейке продукции и категории риска. Эти требования различаются в зависимости от заказчика и от конкретного компонента.

Руководитель, отвечающий за смену поставщика, должен опираться на актуальную документацию заказчика, а не на общие отраслевые допущения. Именно эта документация определяет, какие доказательства требуются для получения конкретного разрешения.

Пять этапов подготовки между аттестацией нового поставщика и обеспечением стабильных поставок

Один из способов наглядно продемонстрировать эту координацию руководителю, не являющемуся специалистом, — разделить процесс обеспечения готовности на пять отдельных этапов. Каждый этап имеет своего ответственного и собственные критерии подтверждения. Приведенная ниже последовательность представляет собой общую схему смены поставщика в рамках PPAP. Конкретные критерии подтверждения, уровень утверждения и продолжительность на каждом этапе определяются с учетом особенностей заказчика и продукта, а не по фиксированной формуле.

• Коммерческий вариант: На этапе закупки подтверждаются условия, право собственности на инструментарий и основные показатели качества поставщика. Сам по себе этот этап не влечет за собой никаких обязательств по производству.
• Технические доказательства: Специалисты по контролю качества и технической экспертизе проверяют соответствие размеров и материалов фактическим чертежам и техническим условиям. При этом они используют реальное производственное оборудование поставщика, а не лабораторный образец.
• Решение клиента (если применимо): Заказчик, принимающий поставку, решает, требует ли данное изменение полного одобрения, промежуточного соглашения или задокументированного исключения. Он также определяет условия. Покупающая компания не может принять такое решение самостоятельно.
• Серийное производство: Пробный запуск с требуемой производительностью непосредственно на серийном оборудовании показывает, что процесс является стабильным. Прохождение контроля одной партией еще не является доказательством этого.
• Время прибытия: Приемный цех проверяет деталь в своих собственных системах, проводит ее осмотр по прибытии и передает на производственную линию. Это отдельный этап, отличающийся от прохождения предыдущих контрольных точек.

Компания может быстро пройти первые этапы, но при этом до пятого этапа ей ещё предстоит пройти несколько недель. Именно в том, что первый этап рассматривается так, как будто это пятый, и заключается причина неудач при принятии решений о срочном поиске поставщиков.

Смягчение последствий сбоев в цепочке поставок автомобильной промышленности: честное выполнение обещаний по поставкам

Самая ранняя реалистичная дата, предусмотренная планом поставок, и дата, которую группы планирования должны обещать заказчикам, — это не одно и то же. Подтвержденное коммерческое предложение, безупречный образец и заинтересованный поставщик — все это создает давление, заставляющее назначать оптимистичный срок. Данные, полученные на каждом этапе контроля, пока не подтверждают эту дату.

Руководитель, координирующий меры реагирования, должен обеспечить, чтобы процесс планирования и выполнение обязательств перед клиентами проходили в соответствии с темпами прохождения этапов. Они не могут продвигаться быстрее, чем проходят этапы, которые действительно завершены. Отдел качества может подтвердить технические данные, пока соответствующий клиент ещё не определился с порядком утверждения.

Этот «окно» остается открытым независимо от того, что указано в собственном графике поставщика. Обещать дату до получения одобрения на смену поставщика — рискованно. Это превращает внутреннее плановое допущение во внешнее обещание, которое компания может не выполнить. Сохранение отношений с клиентом зависит от этой дисциплины в большей степени, чем от скорости.

Управление и руководство: кто должен координировать процесс утверждения смены поставщика

Не в каждом случае смены поставщика требуется привлекать специального руководителя со стороны. У внутреннего руководителя программы или директора по качеству, возможно, уже есть для этого необходимое время и полномочия. Кроме того, они могут обладать межфункциональными полномочиями, позволяющими координировать работу отделов закупок, инжиниринга и по работе с клиентами. Именно этот человек должен возглавить работу по решению проблемы. Привлечение дополнительного руководства лишь усложняет процесс, а не повышает его эффективность.

В других ситуациях своё место занимает временное руководство. Отделы закупок, контроля качества и планирования каждый по-своему управляют своей частью процесса принятия решений. Ни у кого нет единого мнения о том, какие этапы остаются открытыми. Или же самим отношениям с клиентом требуется высокопоставленный и авторитетный контактное лицо, чтобы обеспечить честность оценки в условиях давления со стороны графика.

Временное руководство координирует последовательность действий и распределение ответственности. Оно не наделяется полномочиями принимать или отклонять деталь от имени заказчика. Эти полномочия остаются именно там, где их определяет собственная служба контроля качества заказчика.

Поиск альтернативных поставщиков, подтверждение их соответствия требованиям и обязательства по поставкам иногда начинают развиваться по разным направлениям, причем за ними не отвечает ни один конкретный человек. Именно в этот момент следует поднять вопрос об утверждении смены поставщика с временным партнером CE. Обсуждение может затронуть и более широкий контекст, в котором это происходит.

Пример из автомобильной отрасли: ускоренное утверждение смены поставщика и промежуточная квалификация PPAP

Крупный французский производитель автомобильных тормозных систем уровня Tier 1 управлял сборочным заводом с численностью персонала 700 человек в западной Словакии. Завод поставлял гидравлические клапанные блоки для системы электронного контроля устойчивости (ESC) напрямую на основные автомобилесборочные заводы в Германии и Франции.

У действующего итальянского поставщика завода, производящего прецизионные алюминиевые золотниковые клапаны, изготовленные методом микрообработки, произошёл катастрофический гидравлический пожар. Пожар уничтожил его специализированную многошпиндельную линию обработки с ЧПУ. Поставщик объявил о наступлении форс-мажорных обстоятельств, подтвердив, что на ввод в эксплуатацию замены оборудования потребуется не менее пяти месяцев.

На словацком сборочном предприятии запас продукции составлял всего шесть дней. Остановка сборочных линий ESC привела бы к остановке работы трёх крупных автомобильных заводов-производителей в течение семи дней. Такая остановка повлекла бы за собой штрафные санкции за простой в соответствии с контрактом в размере 55 000 евро в час.

Отдел закупок нашел альтернативного поставщика услуг по прецизионной механической обработке на севере Венгрии, располагающего соответствующим парком токарных станков швейцарского типа. Поставщик предложил немедленно приступить к обработке деталей с использованием прототипных приспособлений.

Однако директор по качеству OEM-заказчика в Вольфсбурге вынес строгое предупреждение. В частности, поставка блоков ESC, содержащих компоненты от неподтвержденного поставщика и не соответствующих в полной мере требованиям PPAP уровня 3, приведет к немедленной приостановке производства автомобилей, проведению аудитов по устранению несоответствий со стороны заказчика и отклонению всех поставок.

Вовлечение высшего руководства в процесс экстренной аттестации поставщиков автомобильной промышленности

Столкнувшись с угрозой остановки производственной линии, которая могла обойтись в несколько миллионов евро, и с острой дилеммой между скоростью закупок и соблюдением требований клиентов к качеству, главный операционный директор Группы обратился к компании CE Interim.

Компания CE Interim назначила на эту должность руководителя, который уже прошел проверку, соответствует требованиям должности и подписал соглашение о неразглашении, в качестве Временный директор по цепочке поставок на месте. Руководитель был готов приступить к работе сразу после завершения брифинга по заданию. Система управления трансформацией, возглавляемая институциональным партнером, обеспечивала поддержку выполнения задания на протяжении всего процесса, осуществляя прямую координацию между исполнительным руководством в Париже и производственными подразделениями в Словакии.

Диагностика цепочки поставок: обеспечение связи между прототипными образцами и возможностями серийного PPAP

Прибыв на предприятие в Словакии в течение сорока восьми часов, временный руководитель немедленно провел аудит инженерно-технической службы и цепочки поставок:

• Недостаток производственных мощностей у поставщиков: Венгерский поставщик, пришедший на смену предыдущему, обладал высоким уровнем технической компетентности. Однако его первоначальные образцы деталей были изготовлены на автономном опытно-конструкторском станке с ручной зачисткой заусенцев. У поставщика отсутствовали производственные зажимные приспособления. Кроме того, его автоматизированная система оптического контроля не была запрограммирована с учетом критической геометрии клапана.
• Риск эскалации со стороны клиента: Отдел снабжения запросил полное освобождение от ответственности со стороны заказчика. Производитель оригинального оборудования категорически отклонил этот запрос. Он расценил его как попытку обойти критически важные для безопасности инженерные проверки основного тормозного узла.
• Истинный буфер доставки: Чистый объем запасов на словацком производственном участке хватило ровно на 4,2 производственных дня.

Оперативные меры по ускорению процесса утверждения смены поставщиков в автомобильной отрасли

В течение восьми недель, на которые был назначен временный руководитель, он осуществил три решительных оперативных мероприятия:

• Перестройка взаимодействия с клиентами и согласование временного PPAP: Временный директор отправился в Вольфсбург, чтобы лично встретиться с вице-президентом автопроизводителя по вопросам качества поставщиков. Представив прозрачный и обоснованный план квалификации, руководитель договорился о получении официального разрешения на отклонение от требований PPAP уровня 3 сроком на шестьдесят дней. Соглашение разрешало отгрузку продукции при условии обязательного соблюдения протокола по обеспечению безопасности запуска. Данный протокол требовал стопроцентной внелинейной сортировки силами третьей стороны и проверки размеров на координатно-измерительной машине (CMM) перед отпуском компонентов.
• Контроль за внедрением инструментария на производстве и выходом на серийное производство: Временное руководство направило опытного инженера по качеству в автомобильной отрасли на венгерский завод по механической обработке. В течение двенадцати дней без перерыва команда ввела в эксплуатацию специализированные многогнездные производственные приспособления и запрограммировала автоматизированные системы визуального контроля. Кроме того, команда провела официальное пробное серийное производство партии из 300 деталей с соблюдением тактового времени заказчика. В ходе этого испытания были продемонстрированы показатели технологической способности Cpk 1,78 по всем параметрам безопасности.
• Скоординированная логистика безопасного запуска с участием нескольких стран: Руководство создало специальный коридор экспресс-транспортировки, соединяющий венгерского поставщика — независимую метрологическую испытательную лабораторию в Дьёре — и словацкий сборочный завод. Ежедневные протоколы измерений на координатно-измерительных машинах (КИМ) загружались напрямую на общий портал, доступ к которому имели аудиторы по качеству OEM-производителя, что обеспечивало полную прослеживаемость до поступления деталей на сборочные линии.

Результаты: предотвращение простоев на линиях OEM и обеспечение полной серийной валидации PPAP

В течение восьми недель ускоренная процедура утверждения смены поставщика обеспечила полную стабильность работы:

• Отсутствие остановок производственных линий у клиентов-производителей оригинального оборудования: Обеспечили бесперебойную поставку продукции на все заводы по сборке автомобилей наших клиентов, что позволило избежать потенциальных претензий, связанных с остановками производственных линий, на сумму более 3,2 млн евро.
• Безупречное качество исполнения: В течение промежуточного периода отклонений было поставлено более 45 000 прецизионных микроклапанов без единого дефекта со стороны заказчика (в расчете на миллион единиц — PPM) и без сбоев на сборочной линии.
• Полное постоянное утверждение PPAP: За семь недель были завершены все испытания на металлургическую стойкость, подготовлена документация по технологической пригодности и получено официальное утверждение PPAP уровня 3 — на две недели раньше срока, установленного производителем оригинального оборудования (OEM).
• Долгосрочная надежность, обеспечиваемая использованием двух источников поставок: Превратили систему реагирования на чрезвычайные ситуации в постоянный и экономически выгодный резервный источник поставок, что позволило снизить удельную стоимость компонентов на шесть процентов.

Часто задаваемые вопросы об утверждении смены поставщиков в автомобильной промышленности и PPAP

Является ли первоначальное ценовое предложение поставщика подтверждением готовности к производству автомобилей?

Нет. Коммерческое предложение подтверждает коммерческий интерес, ориентировочную цену и теоретические производственные возможности. Готовность к производству зависит от трёх отдельных факторов. Фактическое производственное оборудование поставщика должно демонстрировать подтверждённые возможности в плане инструментального оснащения. Затем должно быть подтверждено соответствие размерам и материалам. Соответствующий заказчик также должен определить, какой порядок утверждения требуется для данного изменения.

Что проверяет PPAP при смене поставщика запасных частей для автомобильной промышленности?

Цель утверждения серийных деталей заключается в подтверждении одного факта: производственный процесс поставщика должен обеспечивать стабильное изготовление деталей, соответствующих требованиям, в ходе реального производственного цикла с той производительностью, которая необходима предприятию. Одного образца недостаточно. Конкретные критерии для утверждения смены поставщика зависят от конкретного заказчика и продукта, а не от фиксированного отраслевого шаблона.

Может ли срочность производства стать основанием для обхода требований по утверждению смены поставщика для производителей оригинального оборудования (OEM)?

Срочность меняет последовательность действий, но не само требование. В случаях, когда производство не может дождаться завершения полного процесса утверждения, соответствующий заказчик может согласиться на временную или предварительную договоренность. Такая договоренность подкрепляется дополнительным контролем мер по локализации рисков. Решение по-прежнему остается за заказчиком в соответствии с его собственными задокументированными условиями.

Кто должен координировать процесс утверждения смены поставщика и обязательств по поставкам?

Один ответственный руководитель должен одновременно контролировать последовательность подготовки и обязательства по поставке перед заказчиком. Этим руководителем может быть внутренний руководитель программы или временный руководитель, привлечённый для выполнения данного задания. В любом случае, один человек координирует весь процесс утверждения смены поставщика. Распределение ответственности между отделами закупок, контроля качества и планирования чревато риском дачи оптимистичных обещаний по поставке, основанных на использовании неутверждённых компонентов.

Связанные знания и дальнейшие действия

«Приемлемая замена» — это не то же самое, что «утвержденная замена». Четыре вышеуказанных этапа определяют, приведет ли данное несоответствие к срыву сроков поставки или к задержке транспортного средства на линии заказчика. Смена поставщика, одобренная слишком легкомысленно, все равно может привести к задержке транспортного средства, аудиту по локализации рисков или невыполнению обязательств.

Рекомендуемые материалы:

• Когда несколько заводов в странах Центральной и Восточной Европы одновременно меняют масштаб производства, кто определяет последовательность этих изменений?
• Производство переносится в Словакию. Кто отвечает за план производственных мощностей принимающего предприятия?
• В 2026 году европейские поставщики автомобильной промышленности не смогут позволить себе высокие объемы производства при низкой рентабельности

CE Interim предоставляет услуги по трансграничному руководству на уровне высшего руководства. Прошедший предварительную проверку, соответствующий требованиям задания и связанный обязательством о неразглашении (NDA) руководитель готов приступить к работе после завершения брифинга по заданию, при этом управление проектом на протяжении всего периода осуществляется под руководством партнера. A Временный партнер CE поможет определить, какие ворота остаются открытыми и кто должен их закрыть.