Digitaler Zwilling in der Fertigung: Vom Pilot zur Produktion

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Der Pilotenfriedhof

Das Modell sah beeindruckend aus. Live-Sensoren. Prädiktive Dashboards. Eine Simulation der gesamten Produktionslinie, die auf dem Bildschirm brummt.

Doch sechs Monate später hat sich in der Fabrik nichts geändert.

Die Maschinen fallen immer noch ohne Vorwarnung aus. Die Kennzeichnungen der Ausfallzeiten bleiben uneinheitlich. Der Linienvorgesetzte öffnet das Dashboard nicht mehr - nicht, weil es nicht funktioniert, sondern weil es nicht hilfreich ist. Und jetzt sitzt der "Pilot" still in der Ecke der Roadmap für die digitale Transformation, nicht skaliert und vergessen.

Das ist keine Seltenheit. Es ist sogar die Norm.

Mehr als 70 Prozent der Hersteller haben die Technologie des digitalen Zwillings erprobt. Weniger als 15 Prozent haben sie in den täglichen Betrieb übernommen. Das Problem ist nicht die Technologie. Es ist der Übergang.

Ausgehend von vom Pilotprojekt zur Produktion braucht mehr als nur Software - sie erfordert Eigenverantwortung, Klarheit und disziplinierte Ausführung.

Hier erfahren Sie, was ein digitaler Zwilling in der Fertigung tatsächlich leisten muss.

Was ein digitaler Zwilling in der Werkstatt leistet

Vergessen Sie die auffälligen Demos. Im operativen Bereich ist ein digitaler Zwilling eine digitale Nachbildung eines realen Prozesses, die Live-Daten widerspiegelt, Simulationen ermöglicht und Führungskräften hilft, bessere Entscheidungen in Echtzeit zu treffen.

Die meisten beginnen im Bereich Design oder Anlagenvisualisierung. Aber der wahre Wert zeigt sich, wenn ein Zwilling hilft, den täglichen Betrieb zu verbessern. Betrachten Sie ihn als das zweite Gehirn der Anlage - wenn er richtig angeschlossen ist.

Anwendungsfälle, die wichtig sind:

Vorausschauende Wartung - Fehlermuster erkennen, bevor es zu Ausfällen kommt
Modellierung des Durchsatzes - simulieren, wie sich Verschiebungen oder Linienänderungen auf die Ausgabe auswirken
Energieverfolgung - den Verbrauch auf Maschinenebene zu überwachen und Verschwendung schnell zu erkennen

Hier geht es nicht um Dashboards. Es geht um die alltägliche Kontrolle.

Schritt eins: Reinigen Sie die Datenleitung

Vor der Skalierung ist der Fluss zu fixieren.

Die meisten Hersteller lernen schnell, dass ihre Daten nicht bereit sind. Die Signale der Maschinen fallen ab. Asset-IDs sind inkonsistent. MES-Tags stimmen nicht mit IoT-Streams überein. Wenn das System ein falsches Signal sendet, verliert der Zwilling das Vertrauen - und die Menschen nutzen es nicht mehr.

Der erste Schritt ist nicht das Hinzufügen von Funktionen. Es geht darum, das Fundament zu straffen:

- Prüfen Maschinenkonnektivität und Signalkonsistenz
- Standardisierung von Anlagenhierarchien über Linien und Schichten hinweg
- Ausrichten von MES, IoT und ERP Zeitstempel für genaue Entscheidungen
- Bereinigung der Logik für Ausfallzeiten und Fehlerkennzeichnung

Ein digitaler Zwilling ist nur so intelligent wie die Daten, die er empfängt. Wenn man den Eingaben nicht traut, ist die Ausgabe egal.

Schritt zwei: Zuweisung der Verantwortlichkeit

Einer der Hauptgründe, warum digitale Zwillinge ins Stocken geraten, ist, dass das Ergebnis niemandem gehört.

Die IT-Abteilung installiert das System. Die Technik führt den Pilotversuch durch. Aber wenn es an der Zeit ist, den Zwilling in die tatsächlichen Routinen einzubinden, zögert die Führung.

Zwillinge erfordern einen einzigen Verantwortlichen - jemanden, der sowohl den Betrieb als auch die Systeme beherrscht. Diese Person muss in den Bereichen Wartung, IT, Technik und Betriebsleitung tätig sein.

CE Interim bietet vorläufige Umwandlung oder Einsatzleiter die den Übergang von der Pilotphase zur Produktionsphase leiten sollen. Sie stimmen die richtigen Funktionen aufeinander ab, treiben den Zeitplan voran und setzen die tägliche Verantwortlichkeit durch, während feste Stellen neu besetzt werden oder die internen Kapazitäten ausgelastet sind.

Wenn die Eigenverantwortung erst einmal gelebt wird, ändern sich die Dinge. Eskalationen werden deutlicher. Der Datenfluss wird beachtet. Und die Teams fangen an, den Zwilling zu nutzen, um die Leistung zu steuern - und nicht nur seine visuelle Erscheinung zu bewundern.

Dritter Schritt: Machen Sie den Zwilling zum Teil der Routine

Ein digitaler Zwilling hat keinen Wert, wenn er nicht Teil der Entscheidungsfindung wird.

Das bedeutet, dass sie in die bestehenden Betriebs- und Planungsabläufe eingebettet werden muss:

✅ Line supervisors review live constraints before morning huddles
✅ Maintenance adjusts schedules based on forecasted failure risk
✅ Quality teams watch live defect signals – not weekly summaries
✅ Planners model line changes and simulate impact on throughput

Das sind keine wissenschaftlichen Projekte. Sie sind Teil der täglichen Arbeit.

Das Ziel ist nicht, die Teams mit Daten zu überschütten, sondern ihre Entscheidungen schärfer, schneller und faktenbasierter zu machen.

Wer steuert den Loop?

Der größte Fehler? Die Unternehmens-IT den digitalen Zwilling isoliert betrachten zu lassen.

Der Zwilling muss im Betrieb eingesetzt werden. Er muss von dem Team genutzt werden, das die Produktion verwaltet, die Instandhaltung leitet und für den Output verantwortlich ist.

In schnelllebigen Betrieben oder an Standorten mit unterdurchschnittlicher Leistung, CE Interim stellt Interims-MES oder Werksleiter vor Ort, um den Zwilling in die Produktionsroutinen einzubetten. Diese Führungskräfte sorgen dafür, dass es nicht nur ein System, sondern ein tägliches Werkzeug ist.

Ohne jemanden vor Ort, der sich für den Einsatz des Systems einsetzt, verblasst das System - ganz gleich, wie leistungsfähig es ist.

Skalieren, was funktioniert

Erfolgreiche Zwillinge werden nicht an jedem Standort neu gebaut. Sie werden wiederverwendet.

Das bedeutet, dass der erste Gewinn als Vorlage behandelt werden muss - nicht als einmalige Sache. Legen Sie die Architektur fest, bereinigen Sie das Playbook, definieren Sie Standard-KPIs und passen Sie die Berichtslogik an.

Dann bauen Sie eine wiederholbare Struktur für die Einführung auf:

- 30-tägig Pilotabstimmung in einer Linie oder einem Bereich
- 60-Tage Expansion über nahe gelegene Linien oder Wertströme
- 90-Tage Governance-Struktur mit interner Übergabe

Wenn die internen Teams zu stark beansprucht sind, um dies zu bewältigen, bietet CE Interim von Partnern geleitete Einführungs-PMOs an, die die Standortbereitstellung regeln, die Verantwortlichkeit der Anbieter verwalten und die Akzeptanz verfolgen - bis die interne Führung bereit ist, dies vollständig zu übernehmen.

Konsistenz ist wichtiger als Perfektion. Machen Sie eine Website richtig, dann skalieren Sie schnell mit Struktur.

Von cooler Technik zu produktiven Auswirkungen

Digitale Zwillinge sind keine Innovationsprojekte. Sie sind operative Werkzeuge.

Damit sie funktionieren, brauchen sie saubere Daten, klare Verantwortlichkeiten, tägliche Nutzung und eine strukturierte Skala. Nicht noch mehr Dashboards. Nicht noch mehr Piloten.

Vor allem brauchen sie dasselbe, was jede Fabrikumwandlung braucht: Menschen, die Ideen von der Folie nehmen und sie in die Praxis umsetzen können.

Die Auswirkungen liegen nicht in dem, was der Zwilling zeigt, sondern in dem, was die Fabrik jetzt schneller, besser und mit weniger Überraschungen tun kann.

Sie brauchen mehr als ein Armaturenbrett?

Wenn Ihr digitales Zwillingsprojekt im Pilotmodus feststeckt oder die Bodenhaftung fehlt, CE Interim kann erfahrene Transformationsleiter, Anlagenbetreiber oder MES-Einführungsmanager einsetzen, damit Sie schnell vorankommen - und das auch wirklich tun.