Gestionarea transferului de scule și a reducerii stocurilor în contextul închiderii unei fabrici de automobile din Ungaria

Pe scurt, transferul de scule în timpul închiderii unei fabrici reprezintă o problemă de secvențiere, nu una de logistică. Închiderea unei fabrici de componente auto din Ungaria înseamnă gestionarea simultană a două procese. Unul urmărește cât de repede pot fi transportate sculele certificate către locul de destinație. Celălalt urmărește cât de repede trebuie epuizate stocurile de materii prime și de produse finite. Dacă secvența este evaluată greșit, compania se confruntă, pe de o parte, cu o oprire a liniei de producție a producătorului de echipamente originale (OEM). Pe de altă parte, se confruntă cu stocuri blocate. Protejarea livrărilor către clienți necesită prezența unui singur director la fața locului, de obicei un director interimar al fabricii sau un director de închidere. Acest director trebuie să dețină autoritate directă asupra secvențierii producției, asupra reținerii stocurilor și asupra fiecărei comenzi de achiziție până la expedierea ultimului set de scule. Provocările strategice ale închiderii fabricilor auto și ale consolidării producției Când un furnizor de nivel 1 din industria auto decide să-și consolideze prezența, discuțiile consiliului de administrație tind să se concentreze asupra viitorului. Liderii își imaginează costuri mai mici cu forța de muncă la locul de destinație, mai puține locații fixe de gestionat și un bilanț financiar mai curat. Închiderea unei fabrici situate în apropierea unui cluster auto maghiar bine stabilit, precum Győr sau Székesfehérvár, poate părea simplă din punct de vedere financiar pe hârtie. Executarea este momentul în care planul întâmpină rezistență. Odată ce vestea închiderii ajunge la nivelul atelierului, constructorii de scule certificați, reglementatorii și inginerii de calitate încep să caute alte locuri de muncă. Baza densă de furnizori auto din Ungaria le oferă numeroase opțiuni. Absenteismul crește. Întreținerea preventivă a preselor învechite este neglijată. Deșeurile cresc pe liniile de producție care înainte erau stabile. Nimic din toate acestea nu indică o fabrică prost gestionată. Este ceea ce se întâmplă odată ce forța de muncă află că unitatea sa are o dată de închidere. În același timp, clientul OEM ia măsuri pentru a se proteja. Conform cerințelor IATF 16949 și AIAG PPAP, un producător OEM nu va autoriza plecarea unei matrițe, a unui șablon sau a unui sculă progresivă certificată. Acesta așteaptă până când fabrica asigură un stoc tampon convenit de componente finite și până când unitatea destinatară trece propria sa calificare. Analiza de cost a presupus o predare fără probleme. Realitatea operațională este o fereastră îngustă între două date. Una este momentul în care stocul de siguranță ajunge la nivelul maxim. Cealaltă este momentul în care fabrica destinatară este efectiv pregătită să înceapă producția. Gestionarea termenelor conflictuale: reglementările privind forța de muncă vs. standardele de calitate ale producătorului OEM Transferul de scule în timpul închiderii fabricii funcționează doar atunci când termenul privind forța de muncă și cel privind calitatea OEM se suprapun. În prezent, de obicei nu este așa. Conform Codului muncii din Ungaria (Legea I din 2012), o concediere colectivă care afectează o mare parte a forței de muncă declanșează o consultare formală. Angajatorul trebuie să notifice consiliul de întreprindere sau sindicatul cu șapte zile înainte de începerea negocierilor. Apoi, trebuie să continue aceste negocieri timp de cel puțin cincisprezece zile sau până la ajungerea la un acord. Angajatorul trebuie, de asemenea, să notifice agenția de ocupare a forței de muncă cu treizeci de zile înainte ca notificările de concediere să ajungă la angajați. Acestea sunt cerințe legale minime, nu obiective de planificare. O închidere realizată strict conform legii nu lasă nicio marjă de eroare. Specialiștii în fabricarea sculelor încep să plece încă din ziua în care se face anunțul. În paralel, sistemul de calitate al producătorului de echipamente originale (OEM) funcționează după propriul ritm. PPAP tratează mutarea uneltelor ca pe o schimbare semnificativă a locației de producție. Fabrica destinatară nu poate livra piese de producție până când producătorul de echipamente originale (OEM) nu aprobă eșantioanele inițiale. Furnizorii constituie de obicei un stoc de siguranță corespunzător unui volum confirmat de comenzi de la clienți pentru 45 până la 90 de zile înainte de a deconecta o unealtă. Intervalul exact depinde de complexitatea matrițelor și de cât de repede unitatea destinatară atinge un timp de ciclu stabil. Costul real al închiderii fabricii se află în decalajul dintre aceste două termene, nu în costul de restructurare anunțat. Oprirea producției înainte ca stocul de siguranță să fie complet expune grupul la penalități din partea producătorului original pentru oprirea liniei de producție. Supracorectarea și constituirea unui stoc care depășește nevoile fabricii destinatară lasă capitalul de lucru nefolosit într-o fabrică care încearcă să se închidă. Niciuna dintre aceste erori nu reprezintă o problemă de producție. Ambele provin din gestionarea separată a calendarului forței de muncă și a celui al calității, în raport cu date diferite. Semne de avertizare timpurie ale eșecului operațional în timpul închiderii fabricii Eșecul operațional în timpul unei închideri devine vizibil cu săptămâni înainte ca vreo unealtă să părăsească clădirea. Echipa corporativă trebuie doar să știe unde să caute. Fabrica rămâne în urmă față de ritmul de producție necesar pentru a completa ’rezerva de siguranță”. De obicei, acest lucru este cauzat de avariile mașinilor sau de deșeurile de pe liniile neglijate și învechite. Demisiile voluntare ale constructorilor de scule și ale montatorilor de matrițe certificați reprezintă un semnal de alarmă mai clar decât fluctuația generală de personal. Aceștia sunt puținii oameni care pot menține o sculă în funcțiune și o pot pregăti pentru un transfer fără probleme. Pierderea chiar și a unui singur angajat lasă anumite scule expuse riscului. Departamentul de achiziții continuă uneori să plaseze comenzi pe baza parametrilor ERP istorici, în loc să utilizeze un calcul de reducere a stocurilor legat de ciclurile finale de siguranță. Acest obicei este motivul pentru care o fabrică în declin ajunge să se confrunte cu stocuri blocate. Un loc de recepție care raportează întârzieri în lucrările de fundație, la utilități sau la capacitatea macaralelor transmite un semnal clar. Uneltele care ar trebui să plece conform programului nu vor avea unde să fie transportate. Un cadru în patru faze pentru transferul fără probleme al sculelor și închiderea fabricii Închiderea unei fabrici și transferul producției fără a perturba activitatea clienților este un exercițiu de secvențiere. Ordinea este la fel de importantă ca pașii în sine. Etapa 1: Stabilirea controlului operațional și a menținerii forței de muncă Noul director are nevoie de un singur program integrat. Acesta trebuie să concilieze calendarul legal al muncii cu calendarul sculelor clientului și al PPAP, piesă cu piesă. Programul urmărește starea sculelor, ritmul de producție și rezerva necesară. Două decizii nu pot aștepta. În primul rând, directorul interimar al fabricii dezactivează generarea automată a comenzilor de achiziție. Din acest moment, fiecare angajament privind materiile prime necesită aprobarea personală a respectivului director, în conformitate cu planul de reducere a stocurilor. Parametrii istorici ai sistemului ERP nu mai au nicio influență. În al doilea rând, o structură de retenție a personalului este prezentată consiliului de întreprindere, alături de consultarea prevăzută de lege. Bonusurile sunt legate de prezență, calitate și finalizarea testelor finale de siguranță. Perioada de preaviz prevăzută de lege, de una singură, rareori împiedică un fabricant de matrițe certificat să accepte următoarea ofertă. O prognoză privind lichiditățile necesare până la închidere oferă apoi Consiliului de Administrație o cifră pe baza căreia să gestioneze închiderea. Aceasta acoperă costurile de retenție a personalului, logistica, veniturile din vânzarea activelor și calendarul de lichidare. Faza 2: Constituirea și gestionarea stocului de siguranță pentru componentele OEM Fabrica funcționează la ritmul necesar pentru a completa stocul tampon convenit cu clientul. Întreținerea se concentrează pe matrițele și formele încă necesare, nu pe întregul parc de scule. Pe măsură ce fabrica produce stoc, acesta este transferat într-un depozit vamal,

Reorganizarea fabricii: Directorul interimar al fabricii restabilește controlul asupra producției în Ungaria în 90 de zile

Directorul interimar al fabricii restabilește controlul în 90 de zile