Gestione del trasferimento delle attrezzature e dello smaltimento delle scorte durante la chiusura di uno stabilimento automobilistico in Ungheria

In breve, il trasferimento delle attrezzature durante la chiusura di uno stabilimento è un problema di sequenzialità, non di logistica. Chiudere uno stabilimento di componenti automobilistici in Ungheria significa gestire due tempistiche contemporaneamente. Una tempistica misura la velocità con cui le attrezzature certificate possono essere trasferite al sito di destinazione. L’altra misura la velocità con cui le scorte di materie prime e di prodotti finiti devono azzerarsi. Se si valuta male la sequenza, da un lato l’azienda rischia un arresto della linea di produzione dell’OEM; dall’altro, si trova di fronte a scorte invendute. Per garantire le consegne ai clienti è necessario un unico dirigente in loco, solitamente un direttore di stabilimento ad interim o un responsabile della chiusura. Tale dirigente deve avere autorità diretta sulla sequenza di produzione, sulla conservazione delle scorte e su ogni ordine di acquisto fino alla spedizione dell’ultimo attrezzo. Le sfide strategiche della chiusura degli stabilimenti automobilistici e del consolidamento della produzione Quando un fornitore automobilistico di primo livello decide di consolidare la propria presenza, la discussione del consiglio di amministrazione tende a concentrarsi sul futuro. I dirigenti immaginano costi di manodopera inferiori nel sito di destinazione, un numero minore di siti fissi da gestire e un bilancio più pulito. Chiudere uno stabilimento vicino a un polo automobilistico ungherese consolidato, come Győr o Székesfehérvár, può sembrare finanziariamente semplice sulla carta. È nella fase di esecuzione, però, che il piano incontra resistenza. Non appena la notizia della chiusura raggiunge l’officina, gli attrezzisti certificati, gli addetti alla messa a punto e gli ingegneri della qualità iniziano a guardarsi intorno. La fitta rete di fornitori automobilistici in Ungheria offre loro numerose opzioni. L’assenteismo aumenta. La manutenzione preventiva sulle presse obsolete viene trascurata. Gli scarti aumentano su linee prima stabili. Nulla di tutto ciò indica uno stabilimento mal gestito. È ciò che accade quando la forza lavoro viene a sapere che il proprio sito ha una data di chiusura. Allo stesso tempo, il cliente OEM si muove per tutelarsi. In base ai requisiti IATF 16949 e AIAG PPAP, un OEM non autorizzerà l’uscita di stampi, matrici o utensili progressivi certificati. Attenderà fino a quando lo stabilimento non avrà garantito una scorta di sicurezza concordata di componenti finiti e fino a quando il sito ricevente non avrà superato la propria qualificazione. L’analisi dei costi ipotizzava un passaggio di consegne senza intoppi. La realtà operativa è rappresentata da una finestra temporale ristretta tra due date. Una è quella in cui lo stock di sicurezza raggiunge il livello completo. L’altra è quella in cui lo stabilimento ricevente è effettivamente pronto a produrre. Gestione di tempistiche contrastanti: normative sul lavoro vs. standard di qualità OEM Il trasferimento degli stampi durante la chiusura dello stabilimento funziona solo quando la tempistica prevista dalle normative sul lavoro e quella relativa agli standard di qualità OEM coincidono in un unico programma. Al momento, solitamente non è così. Ai sensi del Codice del lavoro ungherese (Legge I del 2012), un licenziamento collettivo che coinvolga una quota consistente della forza lavoro comporta l’avvio di una consultazione formale. Il datore di lavoro deve dare al comitato aziendale o al sindacato un preavviso di sette giorni prima dell’avvio delle trattative. Deve poi proseguire tali trattative per almeno quindici giorni, o fino al raggiungimento di un accordo. Il datore di lavoro deve inoltre informare l’agenzia per l’impiego trenta giorni prima che le lettere di licenziamento raggiungano i dipendenti. Si tratta di requisiti minimi di legge, non di obiettivi di pianificazione. Una chiusura effettuata alla lettera della legge non lascia alcun margine di errore. Gli specialisti nella produzione di attrezzature iniziano ad andarsene il giorno stesso in cui viene dato l’annuncio. Parallelamente, il sistema di qualità dell’OEM segue i propri tempi. Il PPAP considera il trasferimento degli stampi come un cambiamento significativo del sito produttivo. Lo stabilimento ricevente non può spedire i pezzi di produzione finché l’OEM non approva i campioni iniziali. I fornitori creano in genere una scorta di sicurezza pari a 45-90 giorni del volume confermato dal cliente prima di disattivare uno stampo. L’intervallo esatto dipende dalla complessità degli stampi e dalla rapidità con cui lo stabilimento ricevente raggiunge un tempo di ciclo stabile. Il costo reale della chiusura dello stabilimento risiede nel divario tra questi due tempi, non nel costo di ristrutturazione dichiarato. Interrompere la produzione prima che lo stock di sicurezza sia completo espone il gruppo a penali da parte dell’OEM per il fermo della linea. Una correzione eccessiva, che porta a costituire scorte superiori al fabbisogno dello stabilimento ricevente, lascia il capitale circolante inutilizzato in uno stabilimento in fase di chiusura. Nessuno dei due errori è un problema di produzione. Entrambi derivano dalla gestione separata delle tempistiche relative alla manodopera e alla qualità, in base a scadenze diverse. Segnali premonitori di fallimento operativo durante la chiusura di uno stabilimento Il fallimento operativo durante una chiusura diventa visibile settimane prima che un singolo utensile lasci l’edificio. Il team aziendale deve solo sapere dove guardare. Lo stabilimento resta indietro rispetto al ritmo di produzione necessario per completare la riserva di sicurezza. Ciò è solitamente causato da guasti alle macchine o da scarti su linee trascurate e obsolete. Le dimissioni volontarie tra gli attrezzisti e gli addetti all’allestimento stampi certificati sono un segnale d’allarme più evidente rispetto al normale turnover. Queste sono le poche persone in grado di mantenere un utensile in funzione e prepararlo per un trasferimento senza intoppi. Perderne anche solo uno espone a rischi specifici determinati utensili. A volte l’ufficio acquisti continua a effettuare ordini basandosi su parametri ERP storici invece che su un calcolo di riduzione delle scorte legato alle ultime corse di sicurezza. È proprio questa abitudine che porta uno stabilimento in contrazione a ritrovarsi con scorte invendute. Un sito di ricezione che segnala ritardi nei lavori di fondazione, nelle utenze o nella capacità delle gru invia un segnale chiaro. Gli utensili che dovrebbero partire nei tempi previsti non avranno dove andare. Un quadro in quattro fasi per un trasferimento degli stampi e una chiusura senza intoppi Chiudere uno stabilimento e trasferire la produzione senza causare disagi ai clienti è un esercizio di sequenzializzazione. L’ordine delle fasi è importante tanto quanto le fasi stesse. Fase 1: Stabilire il controllo operativo e la fidelizzazione della forza lavoro Il dirigente in arrivo ha bisogno di un unico programma integrato. Esso deve conciliare le tempistiche lavorative previste dalla legge con quelle relative agli stampi dei clienti e al PPAP, codice per codice. Il programma tiene traccia delle condizioni degli stampi, del ritmo di produzione e del margine di sicurezza richiesto. Due decisioni non possono attendere. In primo luogo, il direttore di stabilimento ad interim disattiva la generazione automatica degli ordini di acquisto. Da questo momento in poi, ogni impegno relativo alle materie prime richiede l’approvazione personale di quel dirigente in base al piano di smaltimento delle scorte. I parametri storici del sistema ERP non hanno più alcuna rilevanza. In secondo luogo, una struttura di fidelizzazione viene presentata al comitato aziendale parallelamente alla consultazione prevista dalla legge. I bonus sono legati alla presenza, alla qualità e al completamento delle ultime prove di sicurezza. Il solo periodo di preavviso previsto dalla legge raramente impedisce a un attrezzista certificato di accettare la prima offerta che gli viene fatta. Una previsione di liquidità necessaria per la chiusura fornisce quindi al Consiglio di Amministrazione un unico dato di riferimento per gestire la chiusura. Essa copre i costi di mantenimento, la logistica, i proventi dalla dismissione e il calendario di liquidazione. Fase 2: Creazione e gestione delle scorte di sicurezza dei componenti OEM Lo stabilimento opera al ritmo necessario per completare la scorta di sicurezza concordata con il cliente. La manutenzione si concentra sugli stampi e sui matrici ancora necessari, non sull’intero parco utensili. Man mano che lo stabilimento produce scorte, queste vengono trasferite in un deposito doganale,

Riorganizzazione dello stabilimento: il direttore ad interim dello stabilimento riorganizza il sistema di controllo della produzione in Ungheria in 90 giorni

Il direttore ad interim dello stabilimento ripristina il controllo in 90 giorni